液压维修之液压设备执行元件爬行故障分析

液压设备的执行元件（液压缸或液压马达）常需要以很低的速度，例如每分钟移动几毫米甚至不到1mm或者每分钟几转的转动。此时，往往会出现明显的速度不均，断续的时动时停、一快一慢、一跳一停的现象，这种现象称为爬行，即低速平稳性的问题。不出现爬行现象的最低速度，称为运动平稳性的临界速度。 爬行有很大危害，例如对机床类液压设备而言会破坏工作的表面质量（粗糙度）和加工精度，降低机床和刀具的使用寿命，甚至会产生废品和发生事故，必须排除。 同样是爬行，其故障现象是有区别的，有有规律的爬行，有无规律的爬行；有的爬行无规律且振幅大；有的爬行在极低的速度下产生。产生这些不同现象的爬行，其原因各有不同的侧重面，有些是机械方面的原因为主、有些是液压方面的原因为主、有些是油中进入空气的原因为主、有些是润滑不良的原因为主。液压设备的维修和操作人员必须不断总结归纳，迅速查明产生爬行的原因，予以排除。解决爬行问题应主要从下述方面着手。 （1）解决运动部件的摩擦状态 ①导轨精度差，导轨面（V形导轨、平导轨）严重扭曲。 ②导轨面上有锈斑。 ③导轨压板镶条调得过紧，导轨副材料动、静摩擦因数差异大。 ④导轨刮研不好，点数不够，点子不均匀。 ⑤导轨上开设的油槽不好，深度太浅，运行时已磨掉，所开油槽不均匀，油槽长度太短。 ⑥新液压设备，导轨未经跑合。 ⑦液压缸轴心线与导轨不平行。 ⑧液压缸缸体孔内局部段锈蚀（局部段爬行）和拉伤。 ⑨液压缸缸体孔、活塞杆及活塞精度差。 ⑩液压缸装配及安装精度差，活塞、活塞杆、缸体孔及缸盖孔的同轴度差。 液压缸活塞或缸盖密封过紧、阻滞或过松。 停机时间过长，油中水分（特别是磨床冷却液）导致有些部位锈蚀。 静压导轨节流器堵塞，导轨断油。 （2）严防空气进入液压系统 ①油箱油面低于油标规定值，吸油、滤油器或吸油回油管裸露在油面上。 ②油箱内回油管与吸油管靠得太近，两者之间又未装隔板隔开（或未装破泡网），回油搅拌产生的泡沫来不及上浮便被吸入泵内。 ③裸露在油面至液压泵进油口处之间的管接头密封不好或管接头因振动松动，或者油管开裂，而吸进空气。 ④因泵轴油封破损、泵体与盖之间的密封破损而进空气。 ⑤吸油管太细、太长，吸油滤油器被污物堵塞或者设计时滤油器的容量本来就选得过小造成吸油阻力增加。 ⑥油液劣化变质，因进水乳化，破泡性能变差，气泡分散在油层内部或以网状气泡浮在油面，泵工作时吸入系统。 ⑦液压缸未设排气装置进行排气。 ⑧油液中混有易挥发的物质（如汽油、乙醇、苯等），他们在低压区从油中挥发出来形成气泡。 ⑨在未装背压阀的回油路上、而缸内有时又为负压时。 ⑩液压缸缸盖密封不好，有时进气，有时漏油。 （3）从液压元件和液压系统方面找原因 ①压力阀压力不稳定，阻尼孔时堵时通，压力振摆大，或者调节的工作压力过低。 ②节流阀流量不稳定，且在超过阀的最小稳定流量下使用。 ③泵的输出流量脉动大，供油不均匀。 ④液压缸活塞杆与工作台非球副连接，特别是长液压缸因别劲产生爬行，缸两端密封调得太紧，摩擦力大。 ⑤液压缸内、外泄漏大，造成缸内压力脉动变化。 ⑥润滑油稳定器失灵，导致导轨润滑油不稳定，时而断流、摩擦而未能形成0.005～0.008mm厚的油膜（经验是用手指刮全长导轨面，如黏附在手上的油欲滴不滴，则油膜厚度适当）。 ⑦润滑压力过低且工作台又太重。 ⑧管路发生共振。 ⑨液压系统采用进口节流方式且又无背压或背压调节机构，或者虽有背压调节机构，但背压调节过低，这样在某种低速区内最易产生爬行。 （4）从液压油找原因 ①油牌号选择不对，黏度太稀或太稠。 ②油温影响，黏度有较大变化。 （5）找其他原因 ①液压缸活塞杆、液压缸支座刚性差，密封方面的原因。 ②电机动平衡不好、电机转速不均匀及电流不稳定等。 ③机械系统的刚性差。 为此，为解决让人头痛的爬行问题，可通过下述途径和方法予以排除。 ①减少动、静摩擦因数之差，如采用静压导轨和卸荷导轨、导轨采用减摩材料、用滚动摩擦代替滑动摩擦以及采用导轨油润滑导轨等；修刮导轨，去锈去毛刺，使两接触导轨面接触面积≥75%，调好镶条，油槽润滑油畅通；采用适合导轨润滑用油，必要时采用导轨油。 ②提高传动机构（液压的、机械的）的刚度，如提高活塞杆及液压缸座的刚度、防止空气进入液压系统以减少油的可压缩性带来的刚度变化等；防止空气从泵吸入系统。 ③采取降低其临界速度及减少移动件的质量等措施。